3月26日，廣汽本田全新電動(dòng)車(chē)型P7在全新落成的開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠正式下線。1999年3月26日，第一臺(tái)國(guó)產(chǎn)雅閣在黃埔工廠成功下線；26年后的同一天，全新廣汽本田 P7駛下新能源工廠生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)從“燃油經(jīng)典”向“智電先鋒”的戰(zhàn)略躍遷。

本田技研工業(yè)株式會(huì)社中國(guó)本部本部長(zhǎng)五十嵐雅行表示，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠是Honda在中國(guó)推進(jìn)電動(dòng)化戰(zhàn)略的重要基地，Honda將融合全球經(jīng)驗(yàn)與中國(guó)本土創(chuàng)新能力，形成強(qiáng)大的協(xié)同效應(yīng)，加速開(kāi)拓電動(dòng)化市場(chǎng)。

廣汽集團(tuán)董事長(zhǎng)馮興亞指出，開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠與全新電動(dòng)車(chē)型P7是廣汽本田實(shí)現(xiàn)智能電動(dòng)化轉(zhuǎn)型的重要里程碑和強(qiáng)有力支撐。廣汽集團(tuán)將與本田技研精誠(chéng)合作，充分發(fā)揮雙方優(yōu)勢(shì)，以“全球智慧+中國(guó)創(chuàng)新”賦能廣汽本田智能電動(dòng)化升級(jí)。

廣汽本田總經(jīng)理森山克英表示，P7是廣汽本田電動(dòng)化、智能化轉(zhuǎn)型的誠(chéng)意之作。未來(lái)將基于新工廠進(jìn)一步豐富產(chǎn)品矩陣，并擴(kuò)大智能技術(shù)應(yīng)用，提升智能安全與智能交互技術(shù)的普及。

廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠總投資35億元、年產(chǎn)能12萬(wàn)輛，集合了30多項(xiàng)全球領(lǐng)先、50多項(xiàng)國(guó)內(nèi)領(lǐng)先、近60項(xiàng)Honda全球首次應(yīng)用的技術(shù)工藝。作為“蘊(yùn)新智遠(yuǎn)”戰(zhàn)略落地的核心支撐和關(guān)鍵舉措，新工廠通過(guò)全球頂尖制造技術(shù)與中國(guó)本土化創(chuàng)新經(jīng)驗(yàn)的融合，重新定義了新能源汽車(chē)智造的技術(shù)生態(tài)。

數(shù)智化層面，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠通過(guò)數(shù)字化與智能科技的深度整合，實(shí)現(xiàn)全鏈路數(shù)據(jù)貫通和智能高效柔性生產(chǎn)：通過(guò)MES系統(tǒng)與設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)的100%數(shù)據(jù)連接提升生產(chǎn)計(jì)劃與實(shí)績(jī)聯(lián)動(dòng)響應(yīng)速度；沖壓車(chē)間采用全伺服生產(chǎn)線，最快3.75秒生產(chǎn)一個(gè)/一對(duì)沖壓零件，零件生產(chǎn)完成后由機(jī)器人完成100%自動(dòng)裝箱；焊裝車(chē)間實(shí)現(xiàn)焊接100%自動(dòng)化，應(yīng)用行業(yè)首創(chuàng)的焊接AI檢測(cè)，確保車(chē)身焊點(diǎn)100%合格。

涂裝車(chē)間采用行業(yè)先進(jìn)的定量機(jī)和噴槍系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)100%全車(chē)自動(dòng)涂膠，結(jié)合視覺(jué)定位系統(tǒng)，打膠精度達(dá)到0.5mm；總裝車(chē)間整體自動(dòng)化率達(dá)到國(guó)內(nèi)汽車(chē)行業(yè)水平近3倍，導(dǎo)入零件自動(dòng)配送AGV及直供輸送線，實(shí)現(xiàn)物流效率提升25%。

零碳實(shí)踐方面，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標(biāo)，通過(guò)全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳，實(shí)現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”，重新定義綠色智造的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。原材料上，在Honda全球體系內(nèi)首用低VOCs雙組份清漆涂料，車(chē)身涂裝100%用綠色低揮發(fā)性涂料；生產(chǎn)工藝采用鋯化薄膜前處理工藝，實(shí)現(xiàn)有害重金屬?gòu)U水100%消除，含磷廢渣100%消除；升級(jí)行業(yè)領(lǐng)先的AGV換紙盒干式噴房，實(shí)現(xiàn)噴漆廢水0化；環(huán)保治理做到廢氣100%收集，VOCs單位面積排放量比排放標(biāo)準(zhǔn)低78%。節(jié)能降碳上，導(dǎo)入智慧能源管理系統(tǒng)，敷設(shè)22MW光伏發(fā)電系統(tǒng)，并通過(guò)數(shù)智化高效制冷站、余熱100%利用等提升能源效率。廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠已于2024年12月19日獲得由廣州碳排放權(quán)交易中心頒發(fā)的碳中和聲明證書(shū)，實(shí)現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”。這種將環(huán)境效益前置到生產(chǎn)源頭的做法，開(kāi)辟了綠色制造的新路徑。

P7以“不同、不暈、不累、不慌、不懸、不卡、不怕、不糙”八大功能價(jià)值重新定義電動(dòng)時(shí)代新駕趣，而新工廠以先進(jìn)智造鑄就其頂級(jí)品質(zhì)。全流程RFID智能MES系統(tǒng)為每臺(tái)P7生成“數(shù)字ID”，集成生產(chǎn)環(huán)節(jié)上萬(wàn)個(gè)數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)從沖壓到總裝的全生命周期品質(zhì)追溯。

在新開(kāi)發(fā)的本田云馳智能高效純電W架構(gòu)上，安全性是第一要素。P7車(chē)身高強(qiáng)度鋼占比高達(dá)68%，其中熱成型鋼占比25%，融合高級(jí)兼容性車(chē)身設(shè)計(jì)，扭轉(zhuǎn)剛度達(dá)到4萬(wàn)?！っ?度，標(biāo)配13個(gè)安全氣囊，榮獲2024年CCB中國(guó)十佳車(chē)身。

廣汽本田聯(lián)合博世、松下等世界級(jí)供應(yīng)商，以及寧德時(shí)代、科大訊飛等中國(guó)頂尖企業(yè)，為P7的核心技術(shù)提供最強(qiáng)支撐。

P7應(yīng)用寧德時(shí)代和Honda高標(biāo)準(zhǔn)定制的90度高能量密度三元鋰大電池，續(xù)航能力出色，電池采用12000噸一體化壓鑄全鋁外殼，比傳統(tǒng)焊接更堅(jiān)固，碰撞安全性能遠(yuǎn)超行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

除了極致安全，P7的耐用性和品質(zhì)感也實(shí)現(xiàn)了同級(jí)別的全面躍升。車(chē)身采用全方位鋁鋅涂層防腐防銹，搭配高耐性持久透亮2K清漆工藝，相比傳統(tǒng)1K清漆，漆膜厚提升50%、漆面平滑度提升57.8%，流平性更佳，耐酸性提升97%，耐擦傷性提升28%。

從B級(jí)車(chē)標(biāo)桿雅閣，到燁品牌廣汽本田首款電動(dòng)車(chē)型P7，變化的是動(dòng)力源和智能生態(tài)，不變的是對(duì)駕趣與品質(zhì)的極致追求。廣汽本田拒絕以犧牲質(zhì)量為代價(jià)換取短期市場(chǎng)紅利，而是將用戶價(jià)值刻進(jìn)DNA，堅(jiān)持長(zhǎng)期主義：始于對(duì)造車(chē)本質(zhì)的敬畏，成于對(duì)技術(shù)沉淀的耐心，忠于對(duì)用戶承諾的守護(hù)。

在國(guó)家“雙碳”戰(zhàn)略驅(qū)動(dòng)下，廣汽本田以新能源工廠為支點(diǎn)，以“數(shù)智·零碳”為核心，實(shí)現(xiàn)從制造“大廠”向“智電生態(tài)整合者”的躍遷，成為綠色發(fā)展戰(zhàn)略的實(shí)踐標(biāo)桿。

在可持續(xù)發(fā)展方面，廣汽本田圍繞“2045年前（力爭(zhēng)2040年）實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期碳中和”企業(yè)碳中和戰(zhàn)略，通過(guò)新能源工廠、紅樹(shù)林生態(tài)保護(hù)行動(dòng)等深度綠色實(shí)踐，努力成為汽車(chē)行業(yè)碳排放管理領(lǐng)跑者；圍繞“2050交通事故零死亡”企業(yè)安全愿景，廣汽本田擴(kuò)大Honda SENSING 360+等智能安全科技的應(yīng)用以及“安全中國(guó)行”等道路安全教育活動(dòng)，守護(hù)所有道路交通參與者的安全。廣汽本田以“技術(shù)向善”重構(gòu)產(chǎn)業(yè)邏輯，將“以人為本”的理念注入智電革命，實(shí)現(xiàn)商業(yè)價(jià)值與社會(huì)價(jià)值的共生進(jìn)化。

在產(chǎn)業(yè)模式革新方面，廣汽本田開(kāi)發(fā)區(qū)新能源工廠融合了Honda全球多個(gè)海外工廠的智慧結(jié)晶，同時(shí)整合華為、科大訊飛等本土先鋒科技，形成“全球經(jīng)驗(yàn)+中國(guó)方案”的技術(shù)生態(tài)。這一模式為全球其他新能源工廠的建設(shè)提供了可借鑒的模板，開(kāi)創(chuàng)了合資車(chē)企“反向技術(shù)輸出”的新路徑。